Aus gutem Grund sind innovative Kunststoffe heute Standard im Automobilbau: Neben der Gewichtsreduktion und der damit einhergehenden Verminderung des Kraftstoffverbrauchs sind sie schneller und einfacher zu fertigen als Metallbauteile. Im Innenraum von Fahrzeugen zeichnen sich veredelte kunststoffgefertigte Bauteile insbesondere durch eine angenehme Haptik und edle Optik aus. Als Entwicklungslieferant für die Automobilindustrie und Kunststoffspezialist blickt die Weber Gruppe auf eine langjährige Expertise im Formenbau für den Bereich Automotive zurück. Das in Dillenburg ansässige Unternehmen fertigt für zahlreiche Automobilhersteller innovative Kunststoffkomponenten, die ihren Einsatz im Interieur, Exterieur und Antrieb von Premiumklasse-Modellen finden. Eines der neuesten Projekte des Kunststoffexperten: die Entwicklung und Fertigung von modernen Frischluftdüsen, die unter anderem in verschiedenen MINI Modellen, darunter MINI One und MINI Cooper, für frischen Wind sorgen.
Mit einer Hand einfach zu bedienen, weich gedämpft schwenkbar - diese Anforderungen stellte der Automobilhersteller an die neuen Luftdüsen. Darüber hinaus sollten sie einen minimalen Leckluftwert von 20 Litern pro Minute einhalten, und sich durch eine haptisch angenehme Oberfläche sowie eine edle Optik auszeichnen. „Die Vorgaben des Automobilherstellers haben ein neuartiges Düsenkonzept erfordert, das wir durch die Neuanordnung der horizontalen und vertikalen Lamellen der rechteckigen zentralen Cockpit-Düsen, die das Infotainment-System der MINI Fahrzeugmodelle flankieren, umgesetzt haben", berichtet Weber-Projektmanager Thomas Hinze. „Zudem haben wir alle Mechanismen - sowohl die Funktionen zum Öffnen und Schließen als auch zur Richtungssteuerung des Luftstroms - in nur einem Knopf gebündelt, der mit einem Joystick-ähnlichen Mechanismus ausgestattet ist", so Hinze. Auch alle weiteren Anforderungen seitens BMW hat Weber durch fundierte Kenntnisse in den Bereichen Kinematik, Materialmix und Kunststoff-Veredelung erfüllt. Für eine geschmeidige Bedienung und hochwertige Haptik und Optik werden die Bauteile der Frischluftdüsen als Hart-Weich-Komponente gefertigt. Dank ihrer matten Oberfläche fügen sie sich nahtlos in das Interieur der Fahrzeuge ein, und weisen maximale Funktionalität sowie sanft gedämpfte Bedienbarkeit auf.
Ebenfalls grundlegend überarbeitet hat der Systemlieferant das Design der runden Frischluftdüsen, die sich an den jeweiligen Außenseiten des Armaturenbretts befinden. Die Besonderheit: Die Düsen werden nun als Gleichteil für die Fahrer- und Beifahrerseite gefertigt. Durch eine veränderte Anordnung der Schließklappen hat Weber außerdem die Anzahl der Einzelbauteile minimiert.
Eigens für die Serienfertigung der Mehrkomponenten-Bauteile hat Weber einen Produktionsbereich eingerichtet, in dem neue, vollelektronische 2-Komponenten-Maschinen die geforderte Präzision bei der Produktion gewährleisten. Prüfroboter kontrollieren im laufenden Fertigungsprozess die minimal tolerierten Leckluftwerte sowie die Dreh- und Schwenkkräfte, die bei der Bedienung auf die Düsen einwirken. So wird eine gleichbleibend hohe Qualität der Produkte sichergestellt. Durch den verminderten Materialeinsatz, effizientere Maschinenauslastung und die schlankere Montage werden darüber hinaus die Produktionskosten spürbar gesenkt.
„Wir sind froh, dass wir einmal mehr die Wünsche und Vorgaben von MINI erfüllen konnten", so Thomas Hinze. „Die neuen Frischluftdüsen sorgen mit ihrer gesteigerten Funktionalität, höherer Usability und durch den Einsatz hochwertiger, veredelter Oberflächen für Frischen Wind in den MINI Modellen."